隨著“向上V6”正式下線，這座總投資達52億元，建時不足8月的數字工廠，也宣布正式投入運營。
注：“向上V6”，是鑫源汽車基于星原平臺打造的首款戰略商用MPV。
工廠詳情
據維科網智能制造綜合多方報道獲悉，該數字工廠從2025年11月10日進場，到今日首車下線僅用了7個月零5天，共計218天。
項目由中汽工程總承包承建，此前其曾為小米打造了“工業4.0”標桿工廠。項目達產后預計實現年產值80億元，新增就業崗位約1000個。
具體來看，項目涵蓋了輕量化車身、零部件智能產線及整車總裝車間的建設，檢測線采用DURR設備并配備ADAS標定間，可滿足新能源智駕車型的全方位檢測。
新建成的智能化總裝車間其內有100多臺機器人協同作業，關鍵螺栓的力矩精度控制在±3%以內，輪胎、座椅、玻璃等部件均由視覺識別系統自動裝配，關鍵工序輔以AI視覺檢測，AI質量監控覆蓋率已達100%。
從生產指標來看，新工廠的關鍵工序自動化率達到100%，整車下線節拍為90秒/臺。智能化總裝車間具備8車型柔性化生產能力，物流環節采用AGV（自動導引運輸車）加無人倉配送。
而這種數字化和智能化升級加速背后，也有華為的身影。
華為智造再賦能
不同于多數車企與華為在智能座艙、自動駕駛等前端領域的合作，鑫源與華為的聯手將重心放在了制造環節。
雙方的合作始于2026年4月9日的“向上技術日”發布會，簽署的戰略合作協議主要圍繞數字化人才發展、工廠數字化系統架構設計及實施等領域展開。
華為將其在工業互聯、邊緣計算等領域的技術積累，應用于數字工廠的數字化系統架構設計與實施，保證每輛鑫源汽車從原材料入庫到整車下線的全過程，都將擁有可驗證、可追溯的數字化品質檔案。
而華為在汽車制造端的賦能已有多個落地案例。
在江汽集團，華為盤古CV大模型被引入生產線，將原本碎片化的視覺能力整合為統一的大模型體系；
在賽力斯超級工廠，華為IdeaHub賦能車間日常運營管理數字化，生產信息自動匯總，實現人、機、料、法、環全要素覆蓋；
上汽通用五菱則與華為共同構建“數據-信息-價值”的全鏈路賦能體系，打通研發、供應、制造、營銷全環節數據，打造了全球首創的“智能島制造體系”（I2MS），并成為國家首批十五大“領航級智能工廠”其中之一。
華為在汽車行業的角色，也正從單純的“車載系統供應商”，向“制造系統賦能者”不斷延伸。
鑫源汽車
而鑫源汽車也已在涪陵深耕18年之久，也是涪陵區唯一的整車制造企業。
目前其擁有重慶涪陵、重慶高新區、越南、意大利四大制造基地，以及全球10余家KD（散裝組件）工廠，產品出口至德國、西班牙、俄羅斯等近50個國家和地區。
從技術儲備來看，鑫源汽車已掌握整車系統集成與匹配、整車控制系統、電驅動系統三大關鍵核心技術，形成了“智能、網聯、共享、電動”的“四化”布局。
2026年4月發布的“星原平臺”采用“樂高式”模塊化設計，兼容純電、插電混動、燃油、天然氣四種動力形式，可適配左舵與右舵全球市場。
此次數字工廠投產后首款下線的“向上V6”，正是基于星原平臺打造的首款戰略車型。該車型還搭載了寧德時代電池與2C快充技術，電機則來自匯川。
結語
在汽車行業智能化轉型中，大多數關于“智能制造”的敘事都圍繞頭部企業展開——動輒千億投資、全球燈塔工廠、自研大模型。
這些轉型案例具有標桿意義，但對于行業里數量更多的中型制造企業而言，可復制性并不高，此次鑫源汽車數字工廠的投產則提供了新樣本。
52億元，這種投資規模在汽車制造領域其實算不上“天量”，但218天的建設周期、100%的關鍵工序自動化率，這些數據，這種短時間的制造能力系統性重構，從行業角度來看更為珍貴，也表明鑫源汽車與華為在制造端的深度合作后，呈現是一條“用得起、用得好、用得快”的汽車制造智能化升級路徑。
在涪陵這樣一個非傳統汽車產業重鎮，一家民營整車企業用18年時間完成了從代工到自主品牌、從傳統制造到數字化工廠的轉變。
此次鑫源汽車數字工廠的投產，讓更多扎根區域、深耕細分市場的中小制造企業，對于如何在新能源時代，完成傳統制造的智能化升級，將有一個新方向。
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